选择铣削刀具时要考虑多个方面，以下是具体的选择方法：
1.根据加工材料
1.钢件：一般硬度较低的钢件，如低碳钢、中碳钢，可选用高速钢铣刀，其韧性好，切削刃锋利，能较好地进行切削加工，且成本相对较低。对于硬度较高的钢件，如高碳钢、合金钢，则应选择硬质合金铣刀，它具有更高的硬度、耐磨性和耐热性，能够承受更高的切削温度和压力，保证加工质量和刀具寿命。
2.铸铁件：由于铸铁材料具有较高的硬度和脆性，加工时容易产生崩碎切屑，因此适合选用钨钴类硬质合金铣刀。这类刀具具有较好的耐磨性和抗冲击性，能够有效地切削铸铁件，同时减少刀具的磨损和破损。
3.有色金属：如铝、铜等有色金属，其硬度较低，切削力较小，但对加工表面质量要求较高。可选用金刚石刀具或 PCD 刀具，它们具有极高的硬度和耐磨性，能够实现高精度、高效率的切削加工，获得良好的表面质量。此外，也可以使用涂层刀具，如含铝、钛等元素的涂层刀具，能够提高刀具的硬度和润滑性，减少刀具与工件之间的摩擦，降低切削力和切削温度，提高加工效率和表面质量。
2.根据加工工艺
1.粗加工：粗加工时，主要目的是快速去除大量材料，提高加工效率。应选择大直径、大进给量的铣刀，如可转位铣刀。可转位铣刀具有多个可更换的刀片，能够在一次装夹中完成多个切削刃的切削，减少了刀具的更换次数，提高了加工效率。同时，可转位铣刀的刀片通常采用硬质合金材料，具有较高的硬度和耐磨性，能够承受较大的切削力。
2.精加工：精加工的要求是获得高的加工精度和良好的表面质量。此时应选用高精度、小直径的铣刀，如球头铣刀、立铣刀等。球头铣刀适用于加工曲面，能够通过精确的编程控制，实现对复杂曲面的高精度加工。立铣刀则可用于加工平面、台阶面、沟槽等，其切削刃锋利，能够保证加工表面的平整度和光洁度。此外，精加工刀具的切削刃通常经过精细研磨和抛光处理，以减少切削刃的粗糙度，降低加工表面的粗糙度值。
3.根据机床类型
1.加工中心：加工中心通常使用带有刀柄的刀具，如 BT、HSK 等标准刀柄。这些刀柄具有高精度、高刚性和良好的互换性，能够保证刀具在机床主轴上的准确安装和可靠定位。因此，在加工中心上应选择与刀柄规格相匹配的铣刀，如带有相应刀柄的端铣刀、立铣刀等。同时，由于加工中心通常具有较高的转速和进给速度，因此需要选择能够适应高速切削的刀具，如采用硬质合金材料、经过动平衡处理的刀具。
2.普通铣床：普通铣床的刀具装夹方式较为简单，通常使用直柄或锥柄刀具。直柄刀具适用于直径较小的铣刀，其装夹方便，成本较低。锥柄刀具则适用于直径较大、切削力较大的铣刀，其锥度与机床主轴的锥度相匹配，能够提供较好的刚性和定位精度。在普通铣床上加工时，由于转速和进给速度相对较低，对刀具的高速性能要求不高，但需要刀具具有较好的通用性和适应性，能够满足不同类型的加工需求。
4.根据加工类型
1.平面加工：端铣刀是平面加工的首选刀具，其刀刃分布在圆柱表面和端面上，能够在一次走刀中完成较大面积的平面加工，效率较高。对于较大尺寸的平面，可选用大直径的端铣刀；对于精度要求较高的平面，可采用微调式端铣刀，能够精确调整刀刃的高度，保证加工平面的平整度。
2.沟槽加工：加工沟槽时，可根据沟槽的形状和尺寸选择不同的刀具。对于窄而深的沟槽，可选用键槽铣刀，其刀刃呈圆形，能够在沟槽的底部和侧面进行切削。对于宽沟槽，可采用三面刃铣刀或盘形铣刀，它们能够在一次走刀中完成沟槽的两侧和底部的切削，提高加工效率。如果沟槽的精度要求较高，可选用成型铣刀，其刀刃形状与沟槽的形状相匹配，能够直接加工出符合要求的沟槽，减少了加工余量和加工时间。
3.曲面加工：球头铣刀是曲面加工的常用刀具，其刀刃呈球形，能够在加工过程中与曲面保持良好的接触，实现对曲面的精确加工。在加工复杂曲面时，通常需要采用多轴联动加工中心，配合球头铣刀进行编程和加工，以获得高质量的曲面表面。此外，对于一些特殊形状的曲面，如椭圆面、抛物面等，也可以采用专门设计的成型铣刀进行加工，以提高加工效率和精度。
5.考虑刀具的成本和寿命
1.刀具成本：不同类型和品牌的铣削刀具价格差异较大。在选择刀具时，需要综合考虑加工成本和加工要求。对于一些批量较大、加工精度要求不高的零件加工，可以选择价格相对较低的普通刀具；而对于一些高精度、高难度的零件加工，则需要选择性能较好、价格较高的刀具，以保证加工质量和效率，降低综合加工成本。
2.刀具寿命：刀具寿命直接影响加工效率和成本。一般来说，硬质合金刀具的寿命比高速钢刀具长，涂层刀具的寿命比未涂层刀具长。在选择刀具时，应根据加工材料、加工工艺和加工要求等因素，选择具有较长寿命的刀具。同时，还可以通过优化切削参数、采用合适的切削液等措施，延长刀具的使用寿命。
在选择铣削刀具时，需要综合考虑加工材料、加工工艺、机床类型、加工类型、刀具成本和寿命等多个因素，以选择最合适的刀具，提高加工效率、加工质量和经济效益。